LA OBRA:
Durante los meses de Junio y Julio de 2004, se llevo A Cabo el Hormigonado del revestimiento del túnel existente en la Línea de Alta Velocidad Madrid-Zaragoza-Barcelona-Frontera Francesa, en su tramo Río Llobregat - Costa Blanca, adjudicado por el GIF A y COPCISA Cuyo Suministro de hormigón Fue realizado por HORMICONSA, desde su planta de El Papiol (Barcelona).
Las características de la obra obligaron al Diseño y Suministro de hormigón de las Naciones Unidas Capaz de Alcanzar una Resistencia a compresión de 17 N / mm2 a las 12 horas Después de su colocación. Para ello, tras varias pruebas A nivel industrial, se empleo uno de los productos que BASF CC ha lanzado al mercado con la nueva generación de aditivos GLENIUM. En concreto, el aditivo por el que finalmente se apostolado Fue GLENIUM TC 1358, Aditivo reductor de agua superplastificante de alta actividad, que tiene como Función Secundaria el Acelerar el endurecimiento inicial del hormigón, INCLUSO ante temperaturas bajas.
La longitud del túnel en mina (revestida parte) era de 338,5 m, más 80 m de falso túnel prefabricado revestir interiormente el pecado, y una sección libre de 80 m de2 una vez finalizado. La sección de excavación Fue de 120 m de2.
El revestimiento del túnel se ejecuto Mediante un equipo de encofrado metálico para Bóveda de Túnel, especialmente fabricado para la ocasión, con una longitud de 9m, un radio interior de 6,03 m y una altura total de 8,82 m, y dotado de un carro hidráulico solidario.
Los Rendimientos Necesarios para el Cumplimiento del impuesto de planificación por la Dirección Facultativa requería la puesta diaria de los 9 metros lineales de longitud del carro, con un recubrimiento teórico de 30 cm en todo el desarrollo de la sección del túnel. En la práctica, ello significó una de media de 100 m3 de suministro diario Durante casi 40 días, y en consecuencia, era indispensable desencofrar y preparar el carro para la siguiente puesta en menos de doce horas, de ahí La importancia del crecimiento rápido de las resistencias iniciales.
Foto 1. Encofrado empleado para el Hormigonado del revestimiento del túnel.
Foto 2. Desencofrado Hormigón.
DISEÑO DEL HORMIGÓN:
Tras varias pruebas realizadas Conjuntamente por los equipos técnicos de BASF CC y de HORMICONSA, la dosificación de hormigón que finalmente se Adopto contenía 375 Kg./m3 de cemento tipo CEM I 52,5 R y en cuanto a la dosificación del aditivo GLENIUM TC 1358, Para Asegurar el rápido crecimiento de las resistencias mecánicas iniciales, se considero una dosificación del 2,5% spc, que permitio elevadas reducciones de agua para la fabricación de hormigones de elevadas resistencias iniciales y finales y de elevada calidad y durabilidad.
TENIENDO EN CUENTA LAS ALTAS temperaturas de Aquellas fechas, una distancia de la planta a la obra y la considerable baja Relación A / C del hormigón, debieron tomarse Algunas Medidas adicionales encaminadas una Minimizar La pérdida de consistencia y en definitiva, un Mantener sus propiedades reológicas Durante su transporte y ejecución.
Pese Disponer de una de dos plantas en el mismo recinto, el hormigón siempre se fabrico en la planta equipada con amasadora para Asegurar la Homogeneidad de la mezcla. Asimismo, las cargas de los camiones nunca excedieron de 5 m de3 por viaje. También en obra se dispuso un barón de aditivo, preparado para añadir al camión en caso de largas esperas.
Los camiones se sometieron A UN exhaustivo control de consistencias, tanto en obra como en planta. De los ensayos del control de consistencia, se desprende que el hormigón de Salia planta con un asentamiento de 20 cm., Perdiendo Únicamente unos 2 a 3 cm Durante el trayecto. La consistencia fluida del hormigón en el momento de su ejecución Resultó más que Suficiente para Asegurar una rápida y fácil colocación en obra.
El rendimiento del bombeo se optimizó al máximo, habida cuenta de la Necesidad de Completar cada puesta en el menor tiempo posible, dándole de esta forma al hormigón entre diez y doce horas para Alcanzar La resistencia mínima que permitiera el posterior desencofrado y Preparación de la siguiente Puesta.
Finalmente, destacaremos el riguroso sistema de inspección en obra aplicado en este caso, con el doble Objetivo de Controlar tanto la evolución de las resistencias iniciales, como las obtenidas A LOS 7 y 28 días. Así, se tomaban aleatoriamente muestras de hormigón en probetas cilíndricas que se rompían a las 6, 9 y 12 horas de su fabricación, alcanzando una medios de comunicación de 9, 14 y 18 N / mm2 respectivamente. EN CUANTO A LAS RESISTENCIAS A LOS 7 y 28 días, pese A que las Solicitudes de proyecto eran tan solo de 25 N / mm de2, La Necesidad de Obtener a las 12 h resistencias muy elevadas provocó que los Resultados a edades comunes alcanzaran sobradamente los Requisitos de proyecto. La media de resultados de 7 días ya era superior al valor demandado a 28 días.
En conclusión, podemos decir que pese a las Dificultades que, a priori, presentaba el diseño del hormigón y las Necesidades en el Plazo de ejecución, el revestimiento del túnel se llevo A Cabo Cumpliendo con las Exigencias de proyecto en todos sus términos, gracias al empleo del aditivo GLENIUM TC 1358, Especialmente diseñado para esta aplicación.
