Rheofit 4. Aditivo para prefabricados de hormigón y concreto

 

 

 

 

 

 

Dirigida a la industria de productos prefabricados de hormigón y con objeto de optimizar los procesos y mejorar las prestaciones del producto final, Degussa Construction Chemicals introduce su concepto FIT 4 VALUE™, aplicable a todos los productos prefabricados de hormigón tales como adoquines, bloques, tubos, tejas y bovedillas para forjados.
Los elementos clave del concepto FIT 4 VALUE, introducido por Degussa Construction Chemicals, son los productos RheoFIT™, que han experimentado los correspondientes estudios de ingeniería para cada una de las necesidades específicas de la industria de productos prefabricados de hormigón (MCP - Manufactured Concrete Products). El FIT 4 VALUE considera que son cuatro los elementos esenciales para los fabricantes de MCP:

1. FIT para la Economía
Gracias a su exclusivo principio de actuación sobre las partículas de cemento, RheoFIT potencia completamente la capacidad de hidratación del cemento, lo que se traduce en una más rápida obtención de la resistencia y menores tiempos de curado. Las propiedades multiuso del RheoFIT minimizan el número de aditivos necesarios, reduciendo la complejidad de la mezcla. Por consiguiente, la gama de productos RheoFIT , gracias a su concepto FIT 4 VALUE, permiten unos menores coste por unidad MCP producida.
2. FIT para la Ejecución
RheoFIT mejora la puesta en obra y las características de compactación de la mezcla de hormigón y, consecuentemente, la capacidad de producción, a la vez que se mantiene o incluso se mejora la calidad del producto acabado. El diseño molecular único de RheoFIT reduce la duración del ciclo de dos formas: en primer lugar, se minimiza la fricción interna de la mezcla, lo que conduce a una mejor fiabilidad así como a una mejor compactación inicial, y en segundo lugar, se optimiza la energía de compactación, lo que supone menores tiempos de vibración.
3. FIT para la Estética
La completa gama de productos RheoFIT, específicamente desarrollados para facilitar una ejecución única, permite añadir a los productos MCP las propiedades requeridas de forma individual. La tecnología propia aplicada al RheoFIT inhibe o incluso elimina completamente la eflorescencia mediante la estabilización a nanonivel de las sales responsables de este indeseado fenómeno, evitando así su aparición en la superficie.
4. FIT para la Durabilidad
Una ventaja clave para los productos MCP, junto con la estética, es su durabilidad. Sin necesidad de trabajos de mantenimiento, los productos MCP de alta calidad son muy duraderos y conservan sus propiedades de diseño. La amplia gama de productos RheoFIT acude en apoyo de la industria de MCP aportando productos económicos y de larga duración.

 

 

 

 

 

 

Dirigida a la industria de productos prefabricados de hormigón y con objeto de optimizar los procesos y mejorar las prestaciones del producto final, Degussa Construction Chemicals introduce su concepto FIT 4 VALUE™, aplicable a todos los productos prefabricados de hormigón tales como adoquines, bloques, tubos, tejas y bovedillas para forjados.
Los elementos clave del concepto FIT 4 VALUE, introducido por Degussa Construction Chemicals, son los productos RheoFIT™, que han experimentado los correspondientes estudios de ingeniería para cada una de las necesidades específicas de la industria de productos prefabricados de hormigón (MCP - Manufactured Concrete Products). El FIT 4 VALUE considera que son cuatro los elementos esenciales para los fabricantes de MCP:

 

 

 

 

 

 

El Método de Rendimiento de la Producción, parte integral del concepto FIT 4 VALUE, ha sido desarrollado en exclusiva por Degussa Construction Chemicals para simular los procesos de producción de la industria de los MCP. La combinación de este método de evaluación junto con su experiencia permite a Degussa Construction Chemicals ofrecer los más ventajosos aditivos para la optimización de la mezcla de hormigón.
En concepto FIT 4 VALUE es una innovación para la industria de los MCP, fruto del esfuerzo en desarrollo tecnológico de Degussa Construction Chemicals y de su deseo de trabajar en asociación con los fabricantes de MCP. Degussa Construction Chemicals está comprometida en conseguir soluciones de alta calidad tecnológica que impulsen a la industria del hormigón. Mediante la constante investigación y desarrollo de nuevos productos, sistemas, métodos de aplicación y equipos, la compañía añade VALOR al hormigón. La estructura segmentada en función del mercado de Degussa proporciona un apoyo tanto a nivel local como internacional, de forma que los clientes pueden confiar en la proximidad de una compañía regional que cuenta con el respaldo del grupo entero.

Aditivos reductores de agua para el Hormigonado en tiempo Frío.

En consecuencia, durante los meses de invierno, por el efecto de las bajas temperaturas, deberán tomarse las medidas oportunas para minimizar el impacto sobre el retraso de fraguado y las resistencias iniciales, con la intención de no perturbar en exceso el ciclo productivo y para evitar posibles patologías relacionadas con la congelación del agua de amasado.
Hormigonado en tiempo frío en el Hormigón Prefabricado
En el sector del hormigón prefabricado, donde se emplean mayoritariamente aditivos superplastificantes sin capacidad retardante alguna (incluso se comportan como aceleradores de endurecimiento), las consecuencias de las bajas temperaturas repercuten en una más lenta evolución de resistencias iniciales. Con la finalidad de reducir al máximo los incrementos en el tiempo de curado que esto significa, y que implicarían una reducción de la capacidad productiva de la planta, se puede optar por varias soluciones: aumentar la cantidad de cemento, calentar el agua de amasado, aumentar la temperatura de curado o emplear aditivos acelerantes de fraguado, como por ejemplo POZZOLITH 558HE o POZZOLITH HE‑1.

Soluciones como por ejemplo aumentar la cantidad de cemento o incrementar la temperatura de curado pueden resultar económicamente menos rentables que el uso de aditivos acelerantes de fraguado, más considerando el coste creciente de la energía y las repercusiones derivadas de los acuerdos de Kioto en cuanto a cementos.
De todos modos, en el sector del hormigón prefabricado la repercusión negativa de los efectos de la baja temperatura es mucho menor que la observada en el hormigón preparado, fundamentalmente porqué las plantas de prefabricado (por tratarse de un lugar cerrado) no exponen el hormigón fresco a la intemperie, porqué generalmente sus instalaciones están protegidas, porqué algunas de ellas disponen de recursos y medios para afrontar el problema (curado térmico, calentamiento de agua, protección de moldes, etc.), y muy particularmente, porqué emplean aditivos superplastificantes de carácter rápido, cuyo rendimiento no es afectado de forma muy trascendente por el efecto del frío.
Hormigonado en tiempo frío en el Hormigón Preparado
En el sector del hormigón preparado en central, la medida correctora más típica para minimizar el efecto negativo de las bajas temperaturas consiste en el empleo de aditivos anticongelantes, como por ejemplo BETTOGEL. En la edición número 4 de esta publicación se presentó un artículo acerca del correcto uso de los aditivos anticongelantes, pues debe recordarse siempre que los aditivos de este tipo no son agentes milagrosos que permiten hormigonar a cualquier temperatura por baja que sea. Los aditivos anticongelantes son simplemente una herramienta de ayuda para contrarrestar los efectos negativos de la baja temperatura sobre el tiempo de fraguado y la evolución de resistencia del hormigón y sobre el riesgo de congelación del agua de amasado.
Sin embargo, deben tomarse muchas otras precauciones para hormigonar con éxito en tiempo frío además del empleo de aditivos anticongelantes. Debe prestarse atención a la temperatura de los moldes y las armaduras, pues si presentan síntomas de congelación se transmitirá la inercia térmica a la masa de hormigón fresco, ralentizando la hidratación del cemento y bajo el riesgo de congelación del agua de amasado por contacto. El mismo argumento es válido en caso de congelación de los áridos.
Una de las actuaciones que mejores resultados aporta consiste en realizar el hormigonado durante la franja horaria del día en que la temperatura es máxima. De este modo, cuando posteriormente desciendan las temperaturas (en general por la noche), el hormigón habrá alcanzado suficiente resistencia para soportar temperaturas incluso bajo cero.
Pero en el hormigón preparado hay un condicionante que pocas veces es considerado. Por lo general, en el hormigón fabricado en central, debido a que se requiere de un tiempo de transporte y de un tiempo para la puesta en obra en el cual el hormigón debe mantener la consistencia especificada, se emplean aditivos plastificantes o polifuncionales para la fabricación de los hormigones que poseen cierto carácter retardador de fraguado.
El efecto retardante provocado por el propio aditivo reductor de agua aumenta de forma drástica al descender la temperatura ambiente, de tal modo que para minimizar el impacto sobre el retraso de fraguado los productores de hormigón se ven obligados a reducir la dosificación de aditivo polifuncional (en muchos casos a pesar de usar aditivo anticongelante), con lo que se debe aumentar la cantidad de cemento para mantener las resistencias del hormigón.

Existen soluciones efectivas para resolver esta problemática generada por las bajas temperaturas, que se basan en la adecuada selección de los aditivos y sus dosificaciones. La medida más sencilla, pero de eficacia limitada, consiste en emplear un aditivo polifuncional de menor carácter retardador que el empleado en verano. De este modo, la repercusión del frío sobre su rendimiento será menor y no será necesario reducir la dosificación de aditivo.

Hoy en días muchas plantas de hormigón preparado disponen de dos aditivos que se usan de forma combinada para la fabricación de sus hormigones: un aditivo polifuncional que posee carácter retardante, como por ejemplo MELCRET PF75, y un aditivo superplastificante sin efecto retardador (aditivo rápido), como por ejemplo RHEOBUILD 1057 o GLENIUM SKY.
La adecuada combinación entre estos dos tipos de aditivos permite ajustar el tiempo de fraguado, de tal modo que ante bajas temperaturas una reducción de dosificación del aditivo polifuncional acompañada por un incremento de dosificación del aditivo rápido (superplastif lcante) permite acortar el tiempo de fraguado y compensar el efecto retardador que las bajas temperaturas provocan sobre la hidratación del cemento, sin necesidad de incrementar la cantidad de cemento para mantener las prestaciones del hormigón.
La utilización de aditivos de nueva generación GLENIUM SKY como aditivo único para la producción de hormigones en planta también colabora beneficiosamente en minimizar los efectos negativos de las bajas temperaturas debido a que estos aditivos están diseñados de tal modo que su capacidad para mantener la consistencia del hormigón no se basa en el poder retardante. En consecuencia, el efecto del frío sobre la velocidad de hidratación del cemento es mucho menor en el caso de los aditivos GLENIUM SKY (prácticamente con independencia de la dosificación empleada) que en el caso de los aditivos polifuncionales.

Conclusiones
Además del uso de aditivos anticongelantes y acelerantes y de aplicar las medidas preventivas recomendadas para el hormigonado en tiempo frío, el adecuado empleo de los diferentes tipos de aditivos reductores de agua y el ajuste de sus doslficaciones permite minimizar el efecto retardador de las bajas temperaturas sobre el tiempo de fraguado y la evolución de resistencias iniciales, posibilitando un desencofrado más rápido de las estructuras hormigonadas de tal modo que puedan mantenerse los ritmos de producción exigidos en la obra

tecnologia de aditivos para hormigon

Los últimos desarrollos que se han producido en aditivos de hormigón basados en polímeros de tipo vinílico y, más tarde de tipo carboxilato han permitido producir hormigones de altas prestaciones y, entre ellos el hormigón autocompactable ya que se ha confirmado su superior comportamiento comparado con aditivos más tradicionalmente utilizados.

En la tecnología del hormigón autocompactable, para conseguir una fluidez adecuada y evitar segregaciones, debe encontrarse un diseño de mezcla con una granulometría equilibrada y un aporte de finos adicional (< 100 micrometros) y el uso de un aditivo superplastificante que proporcione una trabajabilidad larga al hormigón junto con una alta reducción de agua. Como no siempre los constituyentes del hormigón son los adecuados, a veces es importante la combinación con aditivos especiales llamados agentes de viscosidad. Estos productos no son nuevos en el mercado y son bien conocidos, basándose en tecnologías ya establecidas en la mayoría de los casos.

Los desarrollos de nuevos aditivos se centran ahora en el aumento de la producción y calidad del hormigón. Las nuevas generaciones de aditivos permitirán la utilización de productos con un equilibrio controlado entre la manejabilidad y las resistencias a primeras edades.

Hoy en día, los aditivos de hormigón son esenciales como parte de la tecnología del hormigón. Los plastificantes y superplastificantes son los productos más numerosos y ampliamente utilizados. Estos pueden clasificarse en las siguientes categorías:

• Lignosulfonatos
• Naftalénsulfonatos
• Melamina-sulfonado policondensados
• Copolímeros Vinílicos (Tecnología Sika)
• Policarboxilatos

La adición de superplastificantes y/o plastificantes aumenta la manejabilidad del hormigón sin variar su contenido de agua. Por otra parte, cuando se mantiene la fluidez constante, el contenido de agua puede reducirse significativamente. Estos productos pueden usarse para aumentar la trabajabilidad y, al mismo tiempo reducir el contenido de agua, es un efecto combinado.

De forma general, se enumeran a continuación las características principales de los distintos tipos de aditivos plastificantes:

Lignosulfonatos

Pertenecen a la primera generación de aditivos plastificantes para el hormigón. Probablemente, son aún los más utilizados dentro de la tecnología simple de aditivos. Se extraen del proceso de producción de celulosa y de la industria del papel. Se consigue una reducción de agua de aproximadamente el 10%. Debido a la presencia de sustancias reductoras, tienden a producir retrasos en el fraguado del hormigón cuando se usan a altas dosificaciones y esto puede tener un efecto negativo en el desarrollo de resistencias

Naftalén sulfonatos

Son parte de la segunda generación de plastificantes para hormigón. La materia prima se extrae del proceso de refinado del carbón. Proporcionan una reducción de agua de hasta 25%. Debido a su estructura molecular hidrofóbica, tienden a generar espumas que pueden traducirse en la incorporación de algo de aire en el hormigón. Sin embargo, ofrecen una eficiente reducción de agua comparados con los lignosulfonatos.

Melamina sulfonatos

Se clasifican también dentro de la segunda generación de aditivos y están basados en polímeros sintéticos. La reducción de agua es similar al naftaleno, pero las resistencias a edades tempranas son aquí más altas. Puede ocurrir que a bajas relaciones agua/cemento, se produzca un flujo viscoso.

Copolímeros vinílicos

Son aditivos superplastificantes de tercera generación y se trata de una tecnología única de Sika. Estos polímeros sintéticos poseen moléculas de mayor tamaño que los anteriores citados, proporcionando un efecto plastificante mayor, la dispersión de las partículas de cemento es mucho más efectiva y así proporciona una mayor reducción de agua (alrededor del 30%) dando al hormigón mayores resistencias mecánicas. En este tipo de superplastificantes se alcanza una relación óptima coste/comportamiento, cuando se compara con los aditivos de tipo carboxilato, de mayor coste. Este tipo de aditivos es ya válido para la confección de hormigones autocompactables ya que se logra una alta manejabilidad del hormigón.

Policarboxilatos

Pertenecen a la última generación de superplastificantes. Químicamente se basan en copolímeros de ácido acrílico y grupos éter de ácido acrílico y poseen cadenas laterales a diferencia de los plastificantes tradicionales (macromolécula tipo peine). Se alcanza una reducción de agua de hasta el 40% combinado con una manejabilidad controlada y desarrollo de resistencias mecánicas tempranas. Estas características ofrecen nuevas aplicaciones.

Estas tecnologías se utilizan muchas veces en combinación. Los aditivos tradicionales se basan en un efecto de dispersión. La molécula de aditivo tiene una estructura de dipolo con grupos cargados negativamente. Estas moléculas se adsorben en las partículas de cemento y les dotan así de carga negativa, haciendo que las partículas de cemento se repelan entre sí. Al pasar el tiempo, progresa la hidratación del cemento y las moléculas de aditivo llegan a cubrirse por los productos de hidratación y entonces deja de haber un efecto de dispersión.En el caso de la nueva generación de aditivos, ya con el tipo vinílico, pero especialmente con los carboxilatos, no sólo se produce un efecto de dispersión sino también un efecto estérico. Como estos aditivos se basan en moléculas complejas con un alto grado de flexibilidad, y comprenden diferentes grupos funcionales y con diferentes longitudes de cadena. Las largas cadenas laterales crecen más allá de los productos de hidratación del cemento formados, proporcionando un mayor efecto de dispersión. Estas cadenas laterales son responsables del efecto estérico e interaccionan con el agua. Al transcurrir el tiempo, una segunda molécula se hace activa mediante el mismo efecto estérico, y así se logra una actividad más duradera en el tiempo.

Por este motivo, estas nuevas generaciones de aditivos son especialmente adecuadas para la elaboración de hormigón autocompactable.

Como aditivos complementarios para la confección de hormigón autocompactable, suelen utilizarse los llamados agentes de viscosidad. Estos productos se hacen necesarios cuando no se cuenta con los materiales más adecuados para obtener un hormigón de características adecuadas de fluidez y cohesión o cuando la mezcla de hormigón ha variado desde su diseño hasta su ejecución por diversos motivos y se producen segregaciones por exceso de agua. En estos casos, adición de pequeñas cantidades de estos aditivos, dotan al hormigón de cohesión debido a sus propiedades como regulador de la cantidad de agua del sistema. Estos productos, como ya se ha citado, no responden a una nueva tecnología, sino que productos ya existentes para otros usos han encontrado aquí una nueva aplicación, aunque también han surgido nuevos desarrollos de sustancias específicas para esta función. De forma general, pueden dividirse en los siguientes grupos:

Eteres de celulosa, micro/nano sílices y sílices coloidales, los llamados biopolímeros basados en gomas naturales, óxidos de polietileno y varias formulaciones algo más innovadoras, pero con este mecanismo de funcionamiento en el sistema de hormigón. Algunos de ellos presentan una coste elevado y otras características desfavorables como alta viscosidad, altas dosificaciones, corta vida útil, etc y se están realizando nuevos desarrollos actuales en el sentido de buscar otras alternativas.

Los fundamentos científicos y tecnológicos del desarrollo de hormigón autocompactable ha tenido lugar gracias a la realización de un proyecto BRITE-EURAM con la participación del Centro Tecnológico de Sika en España, financiado por la UE y dedicado al estudio exhaustivo de este tipo de hormigones considerando aspectos variados de su diseño, caracterización y puesta en obra.

Aislaciones Hidrofugas

I - INTRODUCCION
Las aislaciones hidrófugas en las construcciones deben concebirse como materializadas por una sola y continua superficie aislante que envuelve toda la obra, como está graficado en los ejemplos presentados en las Figuras 1 y 2.
Las acciones del agua A corresponden al agua proveniente de la que está contenida en la tierra (humedad del terreno), y las B y C de las precipitaciones pluviales. Esta misma descripción es aplicable a todo tipo de edificios.
La denominación de las capas aisladoras se corresponde con las mencionadas acciones que actúan sobre el edificio;
Acciones A: Capa aisladora horizontal
Acciones B: Capa aisladora vertical
Acciones C: Techado de cubierta
En la Figura 3 se ha graficado la posible ubicación de una napa de agua (napa freática) que se encuentra bajo la superficie del terreno, que representa otro aspecto de la acción A del agua de la cual se deben proteger las construcciones cuando introducen sus espacios bajo la superficie del terreno (sótanos), tema que se desarrolla en el punto

II - CAPILARIDAD
El agua de las acciones A proviene de la humedad contenida en la tierra e ingresa a las construcciones como consecuencia del fenómeno de capilaridad que se produce en mamposterías, revoques y contrapisos (y en menor medida en el hormigón).
El fenómeno de capilaridad en los materiales compuestos de la albañilería reproduce en sus intersticios y poros el fenómeno físico por el cual el agua asciende en un tubo de diámetro capilar (del tamaño de un cabello) debido a la combinación de tensión superficial del líquido, y las fuerzas de cohesión y adherencia a las paredes del tubo, de sus moléculas.
Por esta causa es imprescindible interponer una superficie o plano con capacidad de aislación hidrófuga, tal como para las acciones B y C de agua de lluvia, cuyo mecanismo de invasión es más obvio.

III - NAPA FREATICA
Bajo la superficie de la tierra existe napas de agua que según los lugares pueden estar muy cerca de su superficie e incluso variar de altura según la época del año o las circunstancias climáticas.
Esto representa una variante de las acciones A para las obras que incluyan espacios por debajo de la superficie del terreno, donde ya no se trata de frenar la acción capilar sino directamente una presión que se incrementa conforme a la profundidad, presión que puede alcanzar valores tan importantes que requieren estructuras especiales para su soporte.
En estos casos la capa aisladora de concreto con hidrófugo o concreto con hidrófugo más pintura asfáltica, no es suficiente, requiriéndose además la aplicación de un techado del tipo utilizado en las cubiertas planas para las acciones C de la lluvia, sostenido por algún elemento rígido del lado interior que contrarreste la acción mecánica de la presión del agua para lo cual la resistencia del techado por sí solo no es suficiente.
En estas situaciones, la ejecución de la capa aisladora y las estructuras que la soportan requieren la previa ausencia de agua, por lo cual se debe proceder a la depresión de la napa por bombeo en perforaciones que se practican rodeando la excavación, o simple drenaje a un pozo de bombeo si la profundidad a que se introduce la obra en la napa es pequeña (por ejemplo 30 cm).
En los casos en que a la profundidad a que se prevea construir el espacio subterráneo no llegue estadísticamente el agua de las napas, la aplicación del techado sobre las capas aisladoras corrientes es optativo, de acuerdo al grado de prevención que se desee adoptar.

IV - TIPOS DE CAPAS AISLADORAS Y SU EJECUCION
1. Concreto hidrófugo: Cuando la capa aisladora debe permitir la adherencia de otros materiales de albañilería, sólo es posible utilizar concreto con hidrófugo, espesor óptimo 1,5 a 2 cm.
La mezcla hidrófuga se prepara con una parte de cemento y 2 1/2 ó 3 partes de arena fina (1:2 1/2 ó 1:3), agregándose hidrófugo químico en proporción del 10% del agua, mezclado en toda la que se utilizará en dicha mezcla. Para facilitar la trabajabilidad del concreto y mejorar su adherencia, es posible agregar 1/16 partes (no más) de cal viva hidratada a la mezcla 1:3 de cemento y arena.
El hidrófugo en mezclas a base de cal como aglomerante principal no produce efecto: siempre se requiere que las mezclas sean muy ricas en cemento.
La mezcla de concreto hidrófugo se coloca aplanando con la cuchara, cuidando el solape entre una cucharada y la siguiente para que no queden intersticios, y en capas superpuestas hasta lograr el espesor requerido. El modo frecuente de aplicarlo "salpicado" sobre paramentos verticales ("salpicado de concreto con hidrófugo") es evidentemente más rápido, pero no es garantía alguna de aislación hidrófuga.
Como la inclusión del cemento incrementa la contracción de la mezcla y la consecuente aparición de fisuras cuando expuesto a una aereación intensa, una vez aplicado el concreto debe procurarse taparlo con elementos húmedos y protegerlo del calor a fin de lograr un tiempo de fragüe normal e hidratación homogénea, siendo posiblemente más aconsejable la aplicación inmediata de la capa siguiente de mezcla de cal (revoque o mampostería), para lograr el mismo efecto.
Aumentar la proporción de cemento no mejora la calidad de la mezcla destinada a capa aisladora, pues se incrementan los riesgos señalados, por lo que se recomienda no superar la proporción de 1:2 1/2 (por ejemplo 1:2 producirá más riesgo de fisuras).
2. Agregado de pintura asfáltica: Cuando la capa aisladora no requiere adherencia de otra mezcla de albañilería encima, por ejemplo si está ubicada en uno de los paramentos de la cámara de aire interior de una pared doble, o sobre tabique de panderete en sótanos, el concreto aplanado con cuchara --o mejor, fratazado-- puede pintarse con pintura asfáltica o similar, con lo cual se logra la seguridad de sellar eventuales fisuras pequeñas, y a la vez sirve como barrera de vapor a los efectos de mantener la humedad relativa ambiente interior.
3. Membranas: Cuando además del agua de la humedad del terreno se presenta presión de agua como en el caso de las napas freáticas ya descripto, es necesario colocar algún tipo de techado adherido al concreto + pintura asfáltica. Existen en el mercado techados o mantos multicapas de PVC y asfalto, que se sueldan con calor, aptos para este objeto. Debe verificarse su capacidad mecánica (eventualmente espesor y/o inclusión de lámina de aluminio dentro de la multicapa) en los casos de presiones importantes de agua.
Como hemos dicho, en estos casos de presión de agua, las membranas deben tener un soporte continuo y resistente del lado interior que las respalde, construido con mampostería, contrapiso u hormigón, pues la simple adherencia de la membrana no garantiza su resistencia a la presión del agua; como además, y por razones constructivas, deben tener en todos los casos otro soporte firme (mampostería, por ejemplo) contra la tierra, sobre el que se aplica el concreto hidrófugo alisado con cuchara y fratazado, y luego la membrana. Si es membrana o techado de tipos asfálticos (es conveniente que no sea del tipo flotante pues debe adherirse en toda la superficie), se requiere la previa aplicación de pintura asfáltica como imprimación.
4. PVC: Además de posibles variantes sobre los casos típicos anteriores, se ha utilizado en algunos casos láminas flexibles de PVC sin capas compuestas (por ejemplo puesta directamente sobre la tierra bajo contrapisos) soldada entre sus sucesivos tendidos, pero esta solución tiene un punto débil en su empalme con el concreto hidrófugo que continúa la aislación como capa aisladora horizontal en la mampostería o vertical bajo el revoque, que es de difícil resolución y contraviene el principio básico expuesto al comienzo que proponía una sola y continua superficie aislante.

V - CAPA AISLADORA HORIZONTAL (acciones A)
En la Figura 4 se observa la disposición típica de la capa aisladora horizontal, dibujada con trazo grueso. Las superficies rayadas corresponden a las partes que quedarán definitivamente húmedas.
La capa aisladora horizontal de la mampostería es doble debido a que es allí donde se produce con mayor fuerza el fenómeno de capilaridad.
Ambas capas horizontales se unen entre sí verticalmente formando un "cajón"; todo el conjunto lleva el nombre de "capa aisladora horizontal bajo muros".
A aproximadamente la mitad de distancia entre las dos capas horizontales que forman el cajón debe unirse la capa aisladora que se extiende sobre el contrapiso y bajo la mezcla de asiento del piso, prestando mucha atención a la efectivización de dicha unión.
Del lado exterior se observa la capa aisladora vertical del muro que se une con el mencionado "cajón".
Cuando se llega a una puerta, la capa superior de la doble capa debe bajarse, pasar por debajo del umbral del marco y luego retomar su nivel, sin interrumpirse. El alojamiento del umbral de granito o similar que se coloque en el vano de las puertas, debe tener toda su superficie de apoyo revestida con concreto hidrófugo, pues este es un punto débil de posible transmisión de humedad de agua de lluvia al piso interior.
Observamos en a cómo se interrumpe el revoque interior detrás del zócalo para que el agua con que se lava el piso no ascienda por capilaridad por él, y en b la misma interrupción en el revoque exterior para prevenir el ascenso de la humedad del terreno por el revoque.
En las columnas de H°A°, si existiesen, -dado que obviamente no se puede interponer en ellas capa aisladora horizontal- bastará con vigilar que la dosificación de cemento por m3 y la relación agua/cemento sean las recomendadas para estructuras impermeables por los Reglamentos (CIRSOC 201).
Los tabiques interiores llevarán el mismo tratamiento. Si apoyan sobre contrapiso, deberá controlarse que exista capa aisladora en su asiento, unida a la horizontal del piso.

VI - SOTANOS (variantes de acciones A)
Se observa en Figuras 5 y 6 dos casos extremos de aislación en sótanos (espacios bajo nivel de terreno).
En la Figura 5 no se prevé la existencia de napa freática, por lo tanto la capa aisladora horizontal c se ubica entre el contrapiso y la mezcla de asiento del piso; y la capa aisladora vertical d se aplica, previo a la construcción del muro, sobre el tabique de panderete e que le sirve de soporte. Debe cuidarse que no queden huecos importantes entre la tierra y el tabique de panderete, rellenando con mezcla de cal los que pudieren quedar por imperfecciones del perfilado de la tierra; y entre la capa aisladora y el muro cuando éste se construye, procediendo de la misma manera. De este modo el tabique de panderete no se moverá ni producirá fisuras en la capa aisladora por eventuales empujes del terreno. De acuerdo a lo expuesto anteriormente, en este caso la capa aisladora se ejecuta con concreto hidrófugo, pudiendo llevar el tramo vertical pintura asfáltica para mayor seguridad. El agregado de membrana es optativo.
En la Figura 6 se observa un detalle de la solución cuando existe importante presión de napa freática. Todo el recinto está en este caso rodeado por H°A° dimensionado de acuerdo a un cálculo especial que contempla el empuje del agua. La capa aisladora, que debe ser aquí de tipo membrana asfáltica resistente, está soportada o respaldada por mampostería interior en su parte vertical y por un contrapiso de peso (espesor) adecuado, en el tramo horizontal.

Entre ambos casos extremos se pueden diseñar soluciones intermedias para menores presiones de agua; por ejemplo el tabique vertical de H°A° podría ser suplantado por mampostería de 0,30, etc.

VII - CAPA AISLADORA VERTICAL
En las Figuras 7, 8 y 9 se observan los 3 casos habituales de ubicación de la capa aisladora vertical en muros.
Fig. 7: Como la terminación exterior es revocada, la capa aisladora vertical se ubica entre el revoque grueso exterior y la mampostería; debe ser ejecutada con concreto hidrófugo.
Fig. 8: Dado que la terminación exterior es de ladrillo visto y el muro es macizo, la capa aisladora se ubica entre el revoque grueso interno y la mampostería. En este caso el muro permanecerá húmedo cuando haya acción exterior de la lluvia. Puede paliarse en parte este inconveniente aplicando al ladrillo visto pinturas incoloras (transparentes) a base de siliconas.
Este tipo de solución de aislación de muros no es el más conveniente, pues el paramento interior resulta demasiado impermeable y puede producir condensación de humedad, del ambiente interno sobre la superficie interna de la pared.

Fig. 9: En este caso el muro cuenta con cámara de aire, por lo que la capa aisladora vertical se aplica sobre el tabique interior, y puede llevar además pintura asfáltica pues no hay otro material que deba adherirse a ella. Este es el mejor modo de construir un muro de cerramiento. La pared de ladrillos visto exterior puede, al igual que en el caso anterior, pintarse con siliconas. Existe un punto débil en las vinculaciones que deben establecerse entre ambos tabiques por medio de los elementos metálicos f, como asimismo en las aberturas (puertas y ventanas) donde se debe sellar con concreto hidrófugo todo su contorno, que incluye tanto la llegada de la cámara de aire, como los alféizares.
En los 3 casos debe cuidarse muy especialmente la unión de la capa aisladora vertical con la horizontal a nivel piso ("cajón").

VIII - REFERENCIA HISTORICA
Los hidrófugos químicos son desarrollados inicialmente por una firma suiza que comienza a introducirlos en nuestro país en la década del '50, circunstancias en que se ven obligados a competir con los hidrófugos orgánicos (designados así para diferenciar los nuevos, llamados inorgánicos) de uso habitual y afianzados en la plaza.
Estos habían comenzado a fabricarse en la década del '40 ó quizás del '30, por inmigrantes italianos que los elaboraban en base a grasa de pescado (despedían un olor desagradable característico); se vendían en forma de pasta soluble y su marca más difundida era "Ceresita". Se incorporaba a la mezcla en forma similar a los hidrófugos actuales.
Los hidrófugos orgánicos se degradan con el transcurso del tiempo; en casas antiguas se observan los revoques y mamposterías muy deteriorados por la humedad, pero en sus orígenes eran viviendas sin esos defectos.
Las capas aisladoras horizontales de muros siempre fue la mayor preocupación de los constructores; utilizando concreto + hidrófugo orgánico se construían de la misma forma y con el mismo cuidado que en la actualidad. En cambio, a las capas aisladoras verticales de muros, no se les asignaba la misma importancia --posiblemente debido al mayor grosor promedio de muros que confería mayor aislación--, no siendo poco frecuente que se aislaran solamente los paramentos expuestos al sur. Capas aisladoras bajo pisos de mosaicos con contrapisos sobre tierra, no eran imaginables.
En algunos casos se reforzaba el efecto del concreto + hidrófugo orgánico agregándole un fieltro asfáltico; o sólo el fieltro asfáltico en caso de paredes de ladrillos y mezcla de barro.
Contemporáneamente con este hidrófugo y aún antes, también se aplicaba como capa aisladora horizontal, brea en caliente, y con menor frecuencia, láminas de plomo o de bronce. Estos materiales tenían la suficiente elasticidad como para acompañar sin fisurarse los movimientos de las paredes de ladrillos asentados con barro.
Antes de la difusión del hidrófugo orgánico y posteriormente hasta bien entrada la década del '40, los pisos de las habitaciones y lugares de estar se construían con tablas machihembradas (pino tea) apoyadas sobre tirantes de madera que a su vez descansaban en pilares de mampostería de 30 x 30 cm. Bajo este piso se dejaba o excavaba un vacío o cámara de entre 0,40 y 1 m. de profundidad, que ventilaba al exterior por medio de rejillas en los muros de los cimientos, con lo cual se aseguraba la disipación de la humedad ascendente de las paredes evitando que alcance el nivel del piso y se separaba el piso de la humedad natural del terreno.

Una nueva aplicación de SikaForce® 7750

La división de industria desarrolló una nueva aplicación para SikaForce® 7750: la reparación de durmientes en líneas de ferrocarriles. Dentro de las ventajas de este adhesivo se encuentra la prolongación de vida útil de la madera, pues reconstruye la unión entre los tirafondos de anclaje y los durmientes. Además absorbe las vibraciones que se producen con el paso del tren, pues es un producto duro de gran tenacidad pero flexible. A esto se suma que es fácil de aplicar debido a su consistencia fluida autonivelante comparado con otros adhesivos.
Este adhesivo de poliuretano de dos componentes, está compuesto de una resina y un endurecedor. Los dos componentes se mezclan para producir la reacción química de curado.
Esta solución ya fue aplicada en las nuevas líneas férreas del borde costero de la Quinta Región, entre Viña del Mar y Limache.

Desatornillado de tirafondo

Tirafondo reparado con SikaForce® 7750

Zona de aplicación del producto

Espolvoreado en Seco para Pisos Industriales

Grouting:Tipos,Caracteristicas y Requisitos para su Colocacion

Introduccion


El grout es un material fluido, autonivelante o eventualmente de consistencia plástica que se utiliza para rellenar completamente espacios estrechos, principalmente como relleno entre un anclaje y la perforación, y entre una placa base de una máquina o estructura y la fundación sobre la que se apoya (Fig. 1). Otras aplicaciones típicas son en estructuras de hormigón postensado, para grouting de cables tensados en sus ductos y para efectuar inyecciones de mortero.

Al endurecer, el grout debe ser capaz de transmitir uniformemente los esfuerzos de la máquina o estructura hacia la fundación, permitiendo el óptimo funcionamiento de todo el conjunto. Una vez en servicio, el grout experimenta tensiones estáticas y dinámicas, que pueden ser uniaxiales, biaxiales o triaxiales. Se llama grouting a la operación de aplicación del grout en su sitio.
















Figura 1. Grouting para anclaje y nivelación de estructuras metálicas.


Para cumplir su función el grout debe satisfacer los siguientes requerimientos:


-Buena fluidez para facilitar la colocación y asegurar un llenado completo y una máxima área de contacto o superficie de apoyo.
-Libre de retracciones bajo placas o en las perforaciones.
-Exudación y expansión controladas, lo que asegura la adherencia y el traspaso de cargas.
-Baja inclusión de aire.
-Altas resistencias mecánicas. Una máquina en operación puede generar cargas de compresión, --impacto, tracción, torsión y cizalle.
-Resistencia térmica.
-Resistencia ante sustancias agresivas
-Rápida puesta en servicio.
-Facilidad de aplicación.
-Rápido desarrollo de resistencias.

La selección cuidadosa del grout más apropiado para cada aplicación en particular es de mucha importancia.
Puesto que el costo del grouting suele ser una muy pequeña proporción del costo total de instalación de los equipos y estructuras, se justifica plenamente el uso de productos de la más alta calidad y moderna tecnología.

Sistemas de relleno (grouting) bajo placas

En general los grouts se emplean como productos predosificados, fabricados industrialmente.
Los materiales utilizados para grouts son mezclas de aglomerantes cementicios o epóxicos, agregados finos, agua, aditivos químicos y adiciones minerales.
En el mercado se puede encontrar ambos tipos de grouting: los grouts cementicios, que se presentan en forma de mezcla seca a la que se le agrega el agua en obra, y los grouts epóxicos, que se presentan en tres componentes: dos líquidos y uno en polvo.

a) Grout cementicios

Estos materiales son de rápido endurecimiento, alta fluidez sin segregación o exudación y exentos de retracción una vez colocados en su sitio, por lo que se les utiliza en todo tipo de rellenos en general. Como todas las mezclas a base de aglomerante hidráulico, los grouts cementicios requieren conservar su humedad y una temperatura moderada del ambiente y las superficies de contacto, las que deben encontrarse limpias y húmedas para un correcto desarrollo del fraguado y las resistencias mecánicas. Para ejecutar un grouting cementicio destinado a anclaje y nivelación de maquinarias y estructuras se deben contemplar las siguientes indicaciones:
Condiciones ambientales:
-No se aplicará grout cementicio en presencia de lluvia o nieve. En climas fríos, o cuando la temperatura del ambiente durante la faena de grouting pueda ser inferior a 5º C, se debe considerar el uso de agua tibia (de 30 a 35°C), aplicación de calor externo, por ejemplo con lámparas infrarrojas, aislar la estructura del frío realizando una protección posterior al grouting por lo menos durante 5 a 10 días.En tiempo caluroso se debe emplear agua fría, humedecer el hormigón 24 horas previas al grouting, colocar sombras sobre el hormigón antes, durante y después de la faena por lo menos durante 4 días.


-Preparación de superficies de hormigón: Deben encontrarse sanas, limpias y libres de material suelto o deteriorado. La superficie debe hacerse rugosa mediante picado, u otro medio mecánico para asegurar la adherencia. Si se requiere una mayor adherencia puede aplicarse el puente de adherencia epóxico. El hormigón debe ser pre humedecido durante las 24 horas previas al grouting, para evitar que absorba agua del grout. La superficie debe quedar saturada y superficialmente seca. Las perforaciones para alojar los pernos o barras de anclaje deben estar secas y limpias de polvo o lechada.


-Preparación de superficies metálicas: Las placas y los pernos o barras de anclaje deben estar limpias de aceite, grasa, polvo, óxido y otras sustancias. Algunos diseños de placas base requieren de perforaciones para ventilación o para el vaciado del grout. El espacio mínimo entre la placa base y la fundación debe ser de 3 cm o más según el ancho de la placa.


-Colocación de moldajes: Los moldajes para conformar el mortero alrededor de la placa base deben quedar perfectamente alineados, afianzados y estancos. Deben dejar un espacio de 5 a 10 cm al costado de la placa. La altura del moldaje por sobre la placa en el lado del vaciado debe ser de 3 cm o más, según el ancho de la placa. Cuando este ancho tiene más de 60 cm conviene espaciar la placa a fin de acomodar una caja o buzón de unos 15 cm de altura, que permita dar una altura de presión al grout. Debe colocarse desmoldante en los moldajes para evitar que absorban agua de la mezcla y facilitar su remoción posterior.


-Mezclado: Mezclar con agua en la proporción indicada en la etiqueta del envase o en el catálogo para consistencia fluida. Si se requiere una consistencia plástica o seca, disminuir la dosis indicada. En rellenos bajo placas con espesores mayores de 10 cm, colocado en una sola capa, se debe agregar gravilla de 10 mm de tamaño máximo, en proporción de 1 parte en peso de grout cementicio por 0,5 partes de gravilla. En mayores espesores puede usarse gravilla de 20 mm en proporción 1 parte grout cementicio por 0,75 partes de gravilla. Los componentes deben mezclarse mediante revoltura mecánica.


-Colocación (Fig. 2): La colocación puede efectuarse mediante carretillas, recipientes, tubos o bombeado, vaciando el grout en forma continua y rápida por un lado de la placa hasta que escurra hacia el lado opuesto, asegurando el llenado completo de todos los espacios bajo las placas y un íntimo contacto con todas las superficies. El uso de vibradores o cables de acero para ayudar al vaciado y eliminar el aire atrapado debe realizarse con cuidado y siempre que esté autorizado. Si es necesario colocar el grout a través de perforaciones en la placa base, es esencial aplicar el grout continuamente desde una perforación hasta que aflore en las perforaciones adyacentes, y luego continuar desde estas últimas. El grout se debe vaciar hasta que alcance un nivel de a lo menos 6 mm sobre la superficie inferior de la placa base para asegurar un completo llenado del espacio bajo la placa.


















Figura 2. Anclaje y nivelación de estructura de hormigón mediante grout cementicio.



-Terminación: La terminación ideal es inmediatamente después del final del fraguado, cortando el grout expuesto fuera de la placa (hombros) en un ángulo de 45º, partiendo desde la placa hacia la fundación.


-Curado: Una vez finalizada la colocación, el grout cementicio debe cubrirse con membrana de curado, polietileno o revestimientos húmedos durante un mínimo de 3 días.


b) Grout epóxicos


Los grouts epóxicos se presentan en tres componentes, dos líquidos y uno en polvo. Estos grouts epóxicos presentan cualidades adicionales respecto a los cementicios, ya que otorgan resistencias mecánicas mayores a muy corto plazo y una alta resistencia química.

Como todas las mezclas a base de resinas epóxicas, los grouts epóxicos requieren una temperatura moderada en el ambiente y las superficies de contacto, las que deben encontrarse limpias y secas al momento de la aplicación a fin de lograr un correcto desarrollo del fraguado y las resistencias mecánicas. Para ejecutar un grouting destinado a anclaje y nivelación de maquinarias y estructuras mediante grout epóxico se deben contemplar las siguientes indicaciones:

-Condiciones ambientales: No se aplicará el grouting epóxico en presencia de lluvia o nieve. En climas extremos se deben tomar las mismas precauciones que en un grout cementicio, si la resina ha cristalizado debido a las bajas temperaturas, proceder a calentar los componentes por separado, agitando hasta eliminar la cristalización.


-Preparación de superficies de hormigón: Deben encontrarse sanas, limpias y libres de material suelto o deteriorado, y de cualquier substancia que impida una correcta aplicación y adecuada adherencia del mortero de relleno.
El hormigón debe tener su resistencia de diseño (mínimo 20 Mpa) y estar estable en sus dimensiones. La superficie debe hacerse rugosa mediante picado, u otro medio mecánico para asegurar la adherencia del grout al hormigón existente. La superficie debe quedar seca. Las perforaciones para alojar los pernos o barras de anclaje deben estar secas y limpias de polvo o lechada.


-Preparación de superficies metálicas: Los elementos metálicos deben estar limpios, preferentemente arenados, y libres de aceite, grasa, polvo, óxido y otras sustancias. Algunos diseños de placas base requieren de perforaciones para ventilación o para el vaciado del grout. El espacio mínimo entre la placa base y la fundación debe ser de 2,5 cm, para anchos de placas de hasta 45 cm. Para placas con un ancho entre 45 y 90 cm el espesor mínimo debe ser de 5 cm.


-Colocación de moldajes: Los moldajes para conformar el mortero alrededor de la placa base deben quedar perfectamente alineados, afianzados y estancos, a fin de evitar cualquier filtración del grout. Los moldajes deben quedar lo más cercano posible a la placa base, de modo que el grouting tenga una mínima superficie no confinada. La zona del grout que queda fuera de la placa debe tener un ancho menor que 5 cm, y dicho ancho debe ser menor que el espesor del grout. El moldaje debe quedar a lo menos 5 cm sobre el nivel inferior de la placa para facilitar la colocación. Utilizar un buzón para facilitar el vaciado y escurrimiento del grout. Los moldajes deben tratarse con desmoldante, cera, o cubiertos con polietileno para facilitar su remoción posterior.


-Mezclado: Mezclar los componentes mediante revoltura mecánica, asegurándose de preparar la cantidad suficiente para cada aplicación.
Colocación (Fig. 3): La colocación es similar a los grout cementicios. El uso de vibradores o cables de acero para ayudar al vaciado y eliminar el aire atrapado debe realizarse con cuidado y siempre que esté autorizado.


-Curado: Una vez finalizada la colocación, el grouting epóxico debe protegerse a fin de mantener una temperatura entre los 10º C y los 30º C durante un mínimo de 48 horas.




















Figura 3. Anclaje y nivelación de estructura de hormigón mediante grout epóxico

Modernos Inhibidores permiten detener la Corrosion de Armaduras en el Hormigon Armado

Introducción

El hormigón armado es el material más extensamente empleado en la construcción debido a sus notables ventajas en versatilidad, resistencia y durabilidad comparado con otros materiales. Sin embargo, producto de las acciones físicas, químicas y mecánicas a las cuales la estructura es sometida a través del tiempo, se producen deterioros en el hormigón a menudo en plazos menores a los deseados.

La corrosión electroquímica del acero de las armaduras del hormigón es uno de los daños más frecuentes que ocasionan graves deterioros en las estructuras de hormigón armado. El fenómeno se desarrolla invisible y lentamente al interior de la estructura y cuando muestra signos visibles en el exterior, obliga a reparaciones costosas y muchas veces al cierre de las vías o instalaciones, sumándose el costo del lucro cesante al costo de la reparación.

Los efectos de la corrosión de las armaduras influyen directamente sobre el acero, sobre el hormigón y sobre la adherencia acero-hormigón. En el acero se va produciendo una pérdida de sección, que implica una pérdida de la capacidad estructural del elemento. Como consecuencia de la corrosión, el hormigón de recubrimiento de las armaduras primero se fisura y luego se desprende debido a que los productos originados durante la corrosión tienen un volumen mayor que el acero original, produciéndose un incremento de volumen que transmite tensiones al hormigón provocando su deterioro.




Causas de la corrosión de armaduras

Durante la hidratación del cemento se libera hidróxido de cálcico, también llamado portlandita, que otorga carácter básico al hormigón, situando al pH entre 12 y 13. Con estos valores de pH el acero de las armaduras se encuentra pasivado, es decir, recubierto con una capa de óxidos, compacta y continua, que lo mantiene protegido de la corrosión.

Si bien existen varias causas que pueden dar lugar a la destrucción de la capa pasivante del acero, en la práctica los factores que promueven la corrosión electroquímica de las armaduras en el interior del hormigón son mayoritariamente la carbonatación y la presencia de cloruros, o ambos factores en conjunto, ayudados por el fisuramiento o la porosidad del hormigón que permite el paso hasta las armaduras de oxígeno, humedad y de diversos agresores del medio.


Carbonatación del Hormigón

El anhídrido carbónico CO2 contenido en el aire penetra en las aberturas capilares del hormigón y se combina con el hidróxido de calcio para formar carbonato de calcio. Por consiguiente, la alcalinidad del hormigón que en principio correspondía a un valor de pH de 12 a 13 se reduce poco a poco. Este proceso se conoce con el nombre de carbonatación.

Si el valor del pH llega a valores inferiores a 9,5 la alcalinidad ya no es suficiente para mantener pasiva la capa de óxido protectora de las armaduras de acero. Por lo tanto, bajo la acción de la humedad y del oxígeno, el efecto de corrosión puede comenzar. En estas condiciones de pH, el hormigón en cuestión se conoce como hormigón carbonatado.

Efecto de los cloruros

El ion cloruro destruye la capa pasivante que protege inicialmente a las armaduras de acero cuando están embebidas en hormigón. Los cloruros, al alcanzar el acero, causan fácilmente corrosión por "picado". Los cloruros que se encuentran en el agua de mar y en el aire salino de las zonas cercanas a la costa penetran en el hormigón por absorción capilar y difusión desde la superficie hacia el interior de las estructuras. También se pueden encontrar cloruros en las aguas subterráneas, en las aguas residuales, en las plantas de tratamiento y afluentes industriales.






Acción de los Inhibidores de la corrosión para hormigón armado.

Los inhibidores de corrosión modernos están basados en la combinación de inhibidores orgánicos e inorgánicos, extensamente probados, compuestos por aminoalcoholes (AMA). Los inhibidores basados en aminoalcoholes no alteran ninguna de las características del hormigón fresco o endurecido. Forman alrededor de las armaduras una película protectora. Otorgan una protección anódica (inhibe la ionización del acero) y catódica (obstruye el oxigeno disponible en la superficie del acero). Una importante ventaja frente a otros inhibidores es que no tiene ningún efecto nocivo para el medio ambiente o las personas.

Este moderno tipo de inhibidor puede usarse como protección preventiva en una amplia gama de estructuras de hormigón armado, tales como: puertos, muelles y estructuras marítimas, viaductos, puentes, túneles, construcciones bajo tierra, construcción en suelos salinos, ambientes agresivos industriales y en la rehabilitación de estructuras afectadas por corrosión.


Aditivos Inhibidores de corrosión

Los aditivos inhibidores de corrosión son sustancias que adicionadas en pequeñas cantidades al hormigón, en el momento de su confección, logran inhibir las reacciones necesarias de manera que la reacción electroquímica no ocurra. Se adicionan a la mezcla en la planta o directamente al camión mixer en la obra.


Impregnación de estructuras existentes con inhibidores de corrosión

Los modernos inhibidores basados en aminoalcoholes, también se pueden aplicar como impregnaciones sobre la superficie del hormigón. El líquido inhibidor de la corrosión penetra por difusión hasta varios centímetros de profundidad, a una velocidad de 2 a 20 mm por día, alcanzando las armaduras y protegiéndolas con una capa pasivante o reforzando la existente si la hubiera. La gran capacidad de penetración de estos inhibidores permite su uso para asegurar la durabilidad de estructuras nuevas y especialmente de aquellas que se someten a rehabilitación.


Ensayos de eficacia

En los ensayos y monitoreo llevados a cabo dentro del "Programa de Desarrollo Estratégico de Autopistas" (SHRP) de Estados Unidos, realizados en condiciones reales en puentes, se verificó la difusión y penetración hasta las armaduras de los inhibidores basados en aminoalcoholes. La eficacia de los inhibidores de corrosión ha sido verificada mediante Espectroscopia de masa de Ion Secundario (SIMS) con lo cual se identifica una capa superficial continua de 10-8m de espesor que cubre el ánodo y el cátodo, compuesta por la molécula central del aminoalcohol y sus radicales asociados.

Ensayos en Estados Unidos y Alemania muestran que los inhibidores basados en aminoalcoholes, al ser colocados en soluciones con cloruros forman la película protectora desplazando los cloruros de la superficie del acero, aún con el acero inmerso en una solución salina diluida. También ha sido demostrado que la película protectora del aminoalcohol no es removida cuando la superficie de acero es lavada con agua, lo que indica la estabilidad del inhibidor frente al flujo de agua en el hormigón.

Ensayos realizados en el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja de España, indican que el inhibidor basado en aminoalcohol actúa como un eficaz inhibidor al formar una película adsorbida sobre la superficie del acero que previene la acción de iones agresivos sobre él.

En ensayos realizados en vigas con hormigón agrietado, sometido a ciclos de humedecimiento y secado en presencia de soluciones salinas, se evaluó la capacidad del inhibidor para proteger las armaduras, determinando el potencial de corrosión y la corriente de corrosión, así como el tiempo hasta el inicio de la corrosión. Los resultados indican que el inhibidor basado en aminoalcohol es efectivo en retardar la aparición de la corrosión y en reducir paralelamente