La prefabricación debe entenderse hoy en día simplemente como la "industrialización de la construcción", esto es, la aplicación de las técnicas de producción en instalaciones fijas de alto rendimiento, con elevados niveles de control y calidad, que conducen, no sólo a mejores acabados, sino también a mejores precios -por las economías de escala y el empleo de medios y técnicas de producción especializados- de los que puedan alcanzarse en realizaciones in situ.
Aunque cualquier tipo de edificio o construcción puede, en principio, prefabricarse, en el campo de aplicación más lógico y competitivo de esta técnica se encuentra en aquellos edificios que requieran estructuras con luces, alturas o cargas importantes:
- Naves industriales
- Edificios de varias plantas con destino a:
· Centros comerciales y de ocio
· Oficinas
· Edificios docentes (colegios, universidades, etc.,...)
· Museos y centros de exposición
- Aparcamientos
- Polideportivos y plazas de toros
- Edificios penitenciarios
- Núcleos de servicios en edificios de viviendas, etc.,...
En general, este tipo de edificios se prefabrican con elementos lineales: pilares, vigas, viguetas y correas, y de superficie: losas huecas, vigas TT, prelosas y elementos de fachada. Estos componentes pueden complementarse con otros, como cubiertas de fibrocemento o chapa, cerramientos metálicos, de bloques de hormigón o cerámicos.
EL CONOCIMIENTO DEL MATERIAL
DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
El hormigón es un material de construcción "tradicional" que presenta numerosas ventajas derivadas de sus propiedades reológicas y de su afortunada simbiosis con el acero, capaz de proporcionar estructuras resistentes y durables.
Este material ha sabido renovarse, abandonando su aspecto gris e inexpresivo y entrando en una nueva dimensión de texturas, colores, acabados y formas, que proporcionan al proyectista una gran flexibilidad para realizar las más atrevidas creaciones arquitectónicas.
Por otro lado, la prefabricación ha permitido modificar la idea de monolitismo e inmovilidad de las estructuras de hormigón, al permitir modificaciones o ampliaciones futuras e incluso cambios de emplazamiento. Estas actuaciones serán tanto más sencillas cuanto mayor haya sido su previsión en el tiempo, si bien las resinas epoxi y los tornillos de expansión constituyen valiosos aliados en las uniones y prolongaciones no previstas inicialmente.
Las posibilidades que presenta hoy en día este material han sabido ser aprovechadas y optimizadas por la industria de la prefabricación.
COMPONENTES
Tres son los componentes esenciales del hormigón más las armaduras:
El cemento
A partir de clínker, mediante la unión de diversos componentes, se obtienen los cementos comerciales:
- Cemento Pórtland
- Cemento puzolánico
- Cemento de alto horno (cemento siderúrgico)
- Cemento para obras hidráulicas
- Cemento aluminoso
- Cementos blancos
- Cemento férricos
- Cemento férricos puzolánicos
Los áridos
Propiedades de los áridos:
- no deben absorber agua
- larga duración sin degradación
- resistencia al hielo
- dureza y resistencia mecánica mayor o igual a la de los cálculos del hormigón
- limpieza
Tipos de áridos:
- Áridos redondos
- Áridos triturados
- Áridos húmedos
El agua
El agua a emplear en la mezcla de hormigón debe ser suficientemente pura y no tener cantidades apreciables de sustancias nocivas, como limos, arcillas, ácidos orgánicos, álcalis y sales. El agua del mar, aun no siendo aconsejable, puede, no obstante, ser utilizada caso que faltase la dulce.
FUNCIONES DEL HORMIGÓN PREFABRICADO ESTRUCTURAL
Podemos decir que los elementos prefabricados de hormigón disfrutan de las ventajas derivadas de sus materias primas, hormigón y acero, que desempeñan unas funciones como:
Resistencia estructural:
El hormigón posee una elevada resistencia a compresión que, en instalaciones industriales de prefabricación, alcanza valores comprendidos entre los 600 y 1.000 kp/cm2 (60 y 100 N/mm2). El acero embebido en el mismo, tanto en piezas armadas como pretensadas, proporciona al conjunto una adecuada resistencia de los esfuerzos de tracción, dando lugar a elementos capaces de alcanzar grandes luces y soportar grandes cargas.
La utilización del pretensado permite la ausencia de fisuras en piezas dimensionadas en estado I y II, evitando la pérdida de rigidez con lo que pueden alcanzarse elevadas relaciones luz/canto sin que se produzcan problemas de deformaciones (flechas).
Por otro lado, las estructuras de hormigón armado y/o pretensado presentan una ventaja adicional frente a otras realizadas con otros materiales como el acero: su excelente capacidad de resistir sobrecargas adicionales, por su elevada relación peso propio/sobrecarga, lo que proporciona un elevado nivel de seguridad a la estructura. Esto puede evitar que se produzcan tragedias humanas y materiales como las que a veces se producen por acciones imprevistas, como por ejemplo sobrecargas de nieve.
Resistencia al fuego:
Este tipo de estructuras presentan también una excepcional resistencia a la acción del fuego, sin necesidad de ningún tipo de protección adicional. Además, esta resistencia puede ser más fácilmente adaptada a las exigencias establecidas por ordenanzas municipales y resto de normativa vigente, modificando las dimensiones y recubrimientos mínimos de los elementos estructurales.
Al ser el hormigón un material incombustible presenta la ventaja adicional de no arder y no contribuir a la producción de humos y gases letales, así como de construir una barrera de contención para el fuego, minimizando el daño y aumentando la efectividad de los sistemas de extinción.
Es frecuente comprobar que al finalizar un incendio la estructura de hormigón permanece estable, mientras que en el caso de otros materiales (acero y madera fundamentalmente) suele ser normal el hundimiento total del edificio a los pocos minutos de comenzar el fuego, a menos que se hayan utilizado costosos productos de protección en revestimientos estructurales.
Aislamiento térmico y acústico:
Al ser ambos función de espesores y masas, los paneles de hormigón, tanto en forjados como en paramentos verticales, presentan coeficientes satisfactorios, del orden de 0,60 Kcal./h.m2.ºC y reducciones acústicas del orden de 50 dB., fácilmente incrementables hasta cualquier cota incorporando otros materiales aislantes (poliestireno expandido, arcillas expandidas, áridos ligeros, etc.) durante la fabricación de este tipo de paneles.
Versatilidad de formas y acabados:
La calidad moldeable de este material permite formas curvas, angulosas, lisas, con relieves de cualquier forma y tamaño, con posibilidades potenciales hasta el infinito al combinarse con distintos tipos de acabado superficial (pintura, áridos vistos mediante chorreado de agua y/o arena, hormigones blancos o pigmentados) cuya única limitación es la imaginación del usuario y el presupuesto de la obra.
PROPIEDADES
Durabilidad
En este aspecto, el hormigón proporciona una adecuada protección a las armaduras y elementos metálicos en él embebidos gracias a su elevada basicidad, y a las condiciones de colocación alcanzadas durante su fabricación en instalaciones industriales: utilización de cementos adecuados a cada tipo de ambiente agresivo, y elevada compacidad del hormigón conseguida a través de dosificaciones y medios de compactación rigurosamente controlados, que por el contrario, la producción in situ en la obra no se consiguen tan rigurosos.
Producto final
de tipo técnico:
- El hormigón prefabricado tiene la posibilidad de alcanzar grandes luces y soportar grandes cargas. En el caso de las cubiertas para edificios de uso industrial o comercial pueden rebasarse luces de 40 metros, mientras que en aparcamientos es fácil disponer amplios pasillos de doble dirección, zonas de maniobra y mayor capacidad de estacionamiento.
- Junto con el acero, puede producir altas relaciones luz/canto sin problemas de flechas.
- En la prefabricación se optimizan las dimensiones de los elementos mediante la utilización de hormigones de alta resistencia y/o técnicas de pretensado.
- El hormigón prefabricado estructural tiene mayor seguridad estructural frente a piezas o elementos mal diseñados o mal ejecutados, ya que durante la fabricación de las mismas se van a ver sometidas a solicitaciones superiores a las de servicio, sólo comparables con las de la hipotética rotura de la pieza, por lo que cualquier fallo imprevisto se producirá en fábrica, sin riesgo para el usuario. También tiene mayor seguridad estructural frente a la acción del fuego.
- Facilita la construcción en zonas de difícil acceso, tales como medianeras entre edificios o sobre una vía pública importante, sin necesidad de cortar el tráfico, al poder levantarse las piezas directamente desde el camión aparcado.
- Produce fáciles penetraciones suelo-techo sin afectar a la estabilidad estructural.
- Tiene mayor confort, térmico y acústico. Los edificios con fachadas de hormigón prefabricadas son más estancos al aire y otorgan una gran inercia térmica al edificio, proporcionando una mayor eficiencia en los sistemas de climatización.
- Tiene mayor fiabilidad, derivada de los rigurosos procesos de control realizados sobre el dimensionamiento, los materiales y la fabricación.
- Es de una elevada durabilidad.
- Se consiguen variedad de formas y acabados.
- De tipo económico:
- Bajo coste inicial con una relación esfuerzo resistido/precio inmejorable.
- Disminución de los plazos de construcción hasta una tercera e incluso una cuarta parte de los habituales en obras tradicionales, al llegar las piezas al lugar de utilización ya terminadas y preparadas para entrar en carga tan pronto como queden colocadas en su emplazamiento. Permite la construcción con independencia de climatologías adversas, eliminando los retrasos asociados al hormigón in situ (inclemencias del tiempo, apeos, encofrados), y los forjados se convierten inmediatamente en plataformas de trabajo.
- Los menores plazos de ejecución de este tipo de estructuras permiten la anticipación de la entrada en servicio de los edificios y por lo tanto de generación de beneficios para la propiedad de los mismos.
- Disminución de los riesgos de deterioro y hundimiento bajo situaciones de incendio en relación a estructuras realizadas con otros materiales.
- Gastos de mantenimiento mínimos gracias a la ausencia, prácticamente total, de daños de cualquier tipo de la estructura (figuración, deformaciones inadmisibles, corrosión, etc.).
- Disminución de los costes de energía al disminuir las pérdidas por aislamiento térmico.
- Hay variedad de empresas en el mercado español que permiten elegir entre numerosas soluciones y precios.
- Posibilidades para el proyectista:
- Posibilidad de realizar diseños originales y no repetitivos que presenta la prefabricación, sin tener que recurrir a piezas especiales sino simplemente utilizando piezas de catálogo.
- Por el contrario es conveniente ajustarse a la modulación y líneas de coordinación propias de la prefabricación (como acudir a plantas rectangulares) y a la utilización de piezas de catálogo para evitar sobrecostes innecesarios.
- Por otro lado la prefabricación ofrece la posibilidad de resolver de modo sencillo los edificios en sus aspectos estructurales y de cerramiento de fachadas, destacando en aquellos casos difíciles para la ejecución in situ.
DOSIFICACIÓN
Esencial para la consecución de una buena mezcla de hormigón es la determinación de las propiedades más oportunas de cemento, áridos y agua que deben ser amasados entre ellos para obtener una mezcla homogénea que presente las siguientes características:
- trabajabilidad adecuada en estado fluido
- resistencia deseada una vez finalizado el fenómeno de fraguado.
LA DURABILIDAD
En este aspecto, el hormigón proporciona una adecuada protección a las armaduras y elementos metálicos en él embebidos gracias a su elevada basicidad, y a las condiciones de colocación alcanzadas durante su fabricación en instalaciones industriales: utilización de cementos adecuados a cada tipo de ambiente agresivo, y elevada compacidad del hormigón conseguida a través de dosificaciones y medios de compactación rigurosamente controlados, que por el contrario, la producción in situ en la obra no se consiguen tan rigurosos.
LA CONSTRUCCIÓN
APILADO DE VIGUETAS: POSICIONADO DE LISTONES
En toda semi-vigueta pretensada existen dos tipos de materiales:
- El hormigón. (que resiste compresiones)
- El Acero. (que resiste tracciones)
A la hora de apilar el material, ya sea en fábrica, sobre un camión, o en obra, se deben colocar los listones de apoyo de forma que obliguen a trabajar a la vigueta de la forma adecuada. O sea, con el hormigón comprimiendo y el acero traccionando.
En caso contrario, las viguetas pueden romperse, o, lo que es más peligroso, pueden fisurarse sin que se pueda constatar visualmente.
Figura 1: Posiciones correctas:
Tal como se puede observar, las viguetas, debido al peso, tienen una tendencia (exagerada en la figura) a deformarse de tal manera que la parte de abajo (donde esta el acero) tracciona y por tanto la posición es correcta, ya que la vigueta esta preparada para este tipo de cargas.
Figura 2: Posiciones Incorrectas:
En este caso, las viguetas, debido al peso, tienen una tendencia (exagerada en la figura) a deformarse de tal manera que la tracción se produce en la parte de arriba de la vigueta, y por tanto la posición es incorrecta, ya que la vigueta no dispone de acero en la parte de arriba para aguantar la tracción que se produce y por tanto se puede romper fácilmente.
DESCRIPCIÓN Y PUESTA EN OBRA DE PILARES PREFABRICADOS " EEPSA "
Descripción del sistema
El Pilar EEPSA, es un elemento prefabricado con capacidad para la transmisión de momentos entre tramos del mismo pilar, así como entre el pilar y el resto de la estructura:
Consiste en un pilar de varios tramos unidos axialmente por armadura, y con el hormigón interrumpido a la altura de los forjados para su correcto enlace con los mismos, y que permite su rápida y sencilla colocación en obra con la ayuda de una grúa y sin necesidad de encofrar, desencofrar y hormigonar, de tal forma que inmediatamente después de su colocación puede soportar las cargas propias de la fase de ejecución de la estructura.
Ventajas respecto al pilar tradicional:
La ejecución de obras mediante nuestros pilares presenta las siguientes ventajas respecto a los montajes tradicionales:
- No hay que encofrar, ni colocar barras de acero, ni desencofrar, ni tampoco comprar, transportar y limpiar el material de encofrado.
- Menor uso de grúas de montaje y desmontaje de encofrados.
- Acabado superficial perfecto, sin poros ni coqueras.
- Inmediatamente después de haber montado y rejuntado los pilares, puede empezarse a encofrar la siguiente planta.
- En cuanto a un forjado recién hormigonado transitable, puede empezarse encofrar el siguiente, ahorrando de esta forma, un promedio de dos días por planta.
- No hay que pedir hormigón ni bombas, ni grúas sólo para los pilares.
- Prácticamente no se necesitan herramientas para su colocación.
Los pilares EEPSA, en sección constante, resuelven en una sola operación, la colocación y aplomado de los pilares de hasta 4 plantas.
Montaje en obra
Con la grúa adecuada, un pilar de 12m, puede pesar 2.600 y 4.700 Kg.), se suspenderá el pilar por los anclajes previstos en él.
Una vez el pilar está en posición vertical, se procederá a insertarlo, aplomarlo y rejuntarlo en su alojamiento.
Dicho alojamiento, consiste en dejar unos huecos (vainas) en la cimentación del pilar o en el forjado donde se plante, donde posteriormente se insertarán las barras de acero que sobresalen de la base del pilar prefabricado.
La profundidad de estos huecos dependerá de la longitud de anclaje necesaria de la obra.
Una vez colocado el pilar se rejuntará rellenando los espacios con un hormigón de alta resistencia, fraguado rápido y sin retracción.
RECEPCIÓN DE VIGUETAS PRETENSADAS EN OBRA
La recepción de cualquier tipo de material en obra, y, en particular de las viguetas pretensadas, es un aspecto importante en el control de la calidad de toda obra. Dedicar diez minutos a la comprobación del material en el mismo momento de su descarga puede evitar muchos problemas durante y después de la ejecución de la obra.
Es muy importante realizar este control antes o durante la descarga del material ya que en ese momento resulta muy sencillo llamar al proveedor, decirle que no estamos de acuerdo con el material que nos ha enviado, y que no lo queremos. Si descubrimos defectos en el material cuando ya lo estamos utilizando, todo es mucho más difícil: el proveedor puede no tener camiones disponibles para restituirlo, o puede poner muchas pegas para enviar uno. Si tenemos el material a medio poner tendremos que sacarlo todo de la obra para que se pueda retirar, y además, nos quedará la obra parada mientras recibimos el nuevo.
La situación puede ser todavía más complicada si nos aparecen defectos estructurales una vez tenemos la obra terminada. Unas viguetas de un tipo que no corresponda, o con los hilos insuficientemente tensados, pueden ocasionar desde excesivas flechas, que a su vez ocasionan grietas en tabiques, hasta el colapso de la estructura si la tipología que se ha montado no es capaz de resistir las solicitaciones de cargas existentes en el edificio.
Podemos evitar gran parte de los problemas derivados de un mal material, o de un material inadecuado comprobando rutinariamente unos cuantos aspectos de lo que traiga cada camión.
1 -Comprobación de cantidades y medidas:
Es muy importante, a la hora de elegir proveedor, decantarse por uno que sea ágil en el suministro. Esto permite realizar a pie de obra, una vez realizados los encofrados de jácenas, la medición exacta del forjado, tanto en cuanto a medidas como a cantidades. Si además, nuestro proveedor, como en el caso de EEPSA, tiene siempre todas las medidas en stock cortadas de cinco en cinco centímetros, podremos ajustar todas y cada una de las viguetas a las necesidades exactas de nuestra obra.
Esto solamente será posible si el proveedor es capaz de fabricar, cargar en un camión y suministrar las viguetas en el tiempo que nosotros tardamos en encofrar zonas macizas, en colocar las tabicas de borde del forjado, y en montar las armaduras de jácenas. De otra manera, se nos pararía la obra. Es muy importante coordinar bien este proceso con el proveedor, obligándolo si fuese necesario a un compromiso por escrito.
Durante este proceso, realizado por humanos, se producen los correspondientes errores humanos: Nosotros podemos confundirnos al medir, la persona que está en la oficina del proveedor puede anotar mal las medidas (por eso siempre es recomendable pasar la lista que necesitamos por fax), la persona que hace el albarán, o la orden de carga puede equivocarse, y, finalmente, el operario que cargue el camión puede cargar una vigueta por otra.
Es por eso que debemos comprobar dos cosas cuando nos llega un camión:
- Que las cantidades y medidas de las viguetas que nos trae el camión coincidan con las que hemos pedido.
- Que los tipos de viguetas que nos trae el camión coinciden con las del plano de montaje del propio proveedor. Este plano debe venir junto con las viguetas. En caso de que no sea así, aconsejamos retener el camión hasta que el proveedor facilite el plano de montaje y se pueda hacer esta comprobación, ya que un error en la tipología de la vigueta puede ocasionarnos gravísimos problemas estructurales en nuestra obra.
2 -Comprobación de ausencia de defectos:
Vamos a considerar dos tipos de defectos:
Los que vamos a calificar de leves son aquellos que, sin implicar un riesgo para la integridad de nuestra obra, sí que nos van a conllevar una mayor dificultad en el montaje. Es decisión nuestra si aceptamos esta mayor dificultad o bien requerimos al proveedor que nos sustituya el material.
Los graves son aquellos que impliquen un riesgo para la integridad de la obra, o bien, impidan el montaje del forjado. En este caso es totalmente necesario devolver el material al proveedor y que éste lo sustituya por otro en buen estado.
2.1.- Defectos Leves
2.1.1.- Viguetas parcialmente pegadas
Si el hormigón estaba excesivamente licuado a la hora de fabricar las viguetas, o bien la máquina tenía los moldes desgastados, es posible que el hormigón de dos viguetas adyacentes (todas las máquinas fabrican varias viguetas simultáneamente) haya entrado en contacto y, al fraguar, hayan quedado pegadas. No debería ser difícil despegarlas con la ayuda de una palanca. Si no se despegan fácilmente, o al despegarse se producen roturas en las alas de las viguetas, entonces estamos en el supuesto del caso 2.2.7, y debemos exigir al proveedor la reposición inmediata de estas viguetas.
2.1.2.- Hay algún bulto en la vigueta
En ocasiones, es necesario parar la producción de viguetas por diferentes motivos: averías en la amasadora, en la alimentación de hormigón a la máquina moldeadora de viguetas, o simplemente, debido a que el operario no ha estado atento. Al reiniciar la producción y poner en marcha los vibradores de la máquina moldeadores, parte de esa vibración afecta a una zona de vigueta ya desmoldada provocando un bulto que no debería ser de más de 25 cm. de longitud.
El único problema que nos va a traer este defecto, es que no nos va a entrar la bovedilla y habrá que hacer un "invento" para simularla.
2.1.3.- Tiene rebabas
La máquina moldeadora avanza por una pista dejando la vigueta fabricada en el suelo. Si los moldes no ajustan bien contra ese suelo, se producen fugas del hormigón de la vigueta hacia los lados por debajo del molde. Estas fugas, al fraguar, quedan adheridas a la vigueta provocando las rebabas.
No tiene mayor importancia que la labor de quitarlas con un martillo, o a veces, incluso a mano o con la propia bovedilla al ponerla. Algún fabricante, como EEPSA, incluye en su fabricación un proceso de eliminación de rebabas para garantizar que este defecto no se produzca en sus viguetas.
2.1.4.- Alambres ligeramente fuera de sitio
Los alambres de las viguetas deben estar donde dicen las fichas técnicas del fabricante. De esta forma se garantiza, además del recubrimiento de los propios hilos, que la vigueta es capaz de resistir las cargas y esfuerzos que se indican en las mismas fichas técnicas. Por desgaste de los "guía-hilos" de la máquina moldeadora, por error del operario al colocarlos, o por muchos otros motivos, estos hilos pueden no estar exactamente donde debieran. Si la diferencia de sitio no excede de uno o dos milímetros, el defecto no es grave, y lo único que pasará es que la vigueta estará arqueada hacia donde estén desplazados los hilos, dificultando la colocación de bovedillas.
Un detalle muy importante de este defecto, es que nos permite saber si el fabricante tensa como es debido sus armaduras.
Al desplazar los hilos, desequilibramos las secciones de acero con respecto a la del hormigón. Esto debe arquearnos la vigueta. Si una vigueta con los hilos desplazados no está arqueada, significa que los hilos no están tensados como debieran, y eso sí que es un defecto grave, ya que la vigueta no resistirá lo que dicen las fichas técnicas, y, si consigue resistir las solicitaciones de nuestra obra, lo hará con mucha más flecha de la prevista.
2.1.5.- Viguetas Torcidas
Una vigueta está torcida cuando no tiene los hilos equilibrados dentro de su propia sección. Este defecto siempre es consecuencia de unos hilos fuera de sitio, o de una vigueta mal diseñada. En este caso es aplicable todo lo expuesto en el apartado anterior (2.1.4)
2.1.6.- Viguetas sin marcar
Por avería en marcadores si se marca mecánicamente, o bien por ausencia del operario marcador, o bien por las prisas para entregar un material, pueden salir viguetas de una fábrica sin el debido marcaje. Esto dificulta enormemente el correcto posicionado de la vigueta en obra ya que cuesta mucho más de identificar. Legalmente no debería admitirse. En la práctica supone que hay que medir y contar los hilos de cada vigueta.
2.1.7.- Arrastre del hormigón superior
Si en el hormigón cae una piedra de mayor tamaño del normal debido, por ejemplo, a la rotura de una de las cribas de los áridos, es posible que esa piedra, sea arrastrada por la maquina moldeadora por la superficie de la vigueta. Esto provoca un desgarro en la parte superior de la vigueta, sin la mayor importancia (en el caso de semiviguetas, si no es muy profundo) ya que quedará totalmente resuelto en el momento en que llenemos el forjado.
2.2.- Defectos Graves
2.2.1.- Falta hormigón
Cuando por el motivo que sea se produce un atasco o fallos en la alimentación de la máquina moldeadora, las viguetas resultantes adolecen de falta de hormigón en la parte superior. Este es un defecto que puede parecer que no tenga importancia ya que al llenar el forjado quedaría resuelto pero no es así. Una vigueta con menos hormigón en su parte superior ha visto muy mermada su "cabeza de compresiones" y por tanto reducirá considerablemente sus capacidades de resistencia a flexión y cortante.
Efectivamente, el llenar el forjado puede aliviar la situación pero durante la fase de ejecución habrá que apuntalar mucho más esas viguetas si no queremos que nuestro techo parezca un "toldo". Lo más recomendable es la sustitución de las viguetas.
2.2.2.- Alambres fuera de sitio
Tal como se dice en el apartado 2.1.4, los alambres de las viguetas deben estar donde dicen las fichas técnicas del fabricante. Si la diferencia de sitio excede de un milímetro, el defecto es grave, y puede ocasionar graves distorsiones entre lo que se supone de debe cumplir la vigueta y lo que realmente cumple. Una vigueta con los hilos como la de la imagen es muy probable que no cumpla con los requisitos de momento, cortante y recubrimientos que constan en sus fichas técnicas.
Un detalle muy importante de este defecto, es que nos permite saber si el fabricante tensa como es debido sus armaduras.
Al desplazar los hilos, desequilibramos las secciones de acero con respecto a la del hormigón. Esto debe arquearnos la vigueta. Si una vigueta con los hilos desplazados más de un milímetro no está considerablemente arqueada, significa que los hilos no están tensados como debieran, y eso es un defecto grave, ya que la vigueta no resistirá lo que dicen las fichas técnicas, y, si consigue resistir las solicitaciones de nuestra obra, lo hará con mucha más flecha de la prevista.
2.2.3.- Viguetas rotas
Por supuesto, una vigueta rota no debe colocarse bajo ningún concepto en obra. Podemos debatir sobre quién la ha roto y quien debe pagarla: el constructor, el transportista, el fabricante, etc..., pero es totalmente inadmisible la colocación en obra.
2.2.4.- Grietas horizontales a lo largo de la vigueta en los laterales
En algunos diseños de vigueta, se disponen los alambres en dos grupos diferenciados, un grupo en la parte inferior de la vigueta, y otro en la parte superior, dejando el alma sin prácticamente armadura. Esto se hace así debido a la dificultad de hormigonar el alma de la vigueta si está llena de alambres.
Esto provoca diferentes tensiones entre las partes superior, inferior y central de la vigueta. Por este motivo, pueden aparecer grietas en los puntos más débiles de las viguetas que son las uniones entre las alas y el alma. Estas grietas son muy graves ya que al producirse, provocan una desunión entre las tracciones de los hilos y el hormigón que debe soportarlas, por tanto inutiliza totalmente la vigueta, pudiendo llegar a partirse en dos.
2.2.5.- Alambres deslizados
Esta es una de las patologías más graves y peligrosas que puede presentar una vigueta. Una vigueta con un alambre escurrido es sencillamente como si ese alambre no estuviera. Por tanto no puede aceptarse bajo ningún concepto un material con alambres deslizados.
Como mucho, se puede asimilar esa vigueta con el alambre escurrido, a una vigueta de tipo inferior que corresponda a los alambres que no están deslizados.
Este problema se produce por una falta de adherencia entre el alambre y el hormigón de la vigueta, cosa que puede ser debida a múltiples factores: las trefilas del alambre inadecuadas, el alambre engrasado o sucio, la granulometría del hormigón inadecuada, exceso de algún tipo de aditivo, o simplemente puede ser debido a que se ha destensado la vigueta antes de tiempo.
2.2.6.- Viguetas totalmente pegadas
En este caso, el problema no es que sea grave o no, sino que simplemente no es posible separar las viguetas sin romper las alas y por tanto no es posible su colocación en obra (salvo en montajes con vigueta doble, pero eso ya es otro tema).
LAS APLICACIONES
Elementos Estructurales
1.-Estructuras reticulares aporticadas:
a) Elementos de Cimentación
· Pilotes:
· Zapatas aisladas
· Riostras entre zapatas
b) Elementos Lineales
· Pilares
· Vigas
· Otros elementos lineales
- Pórticos mono o triarticulados
- Graderios
c) Elementos Planos
· Forjados de vigueta y bovedilla
· Forjados de losas alveolares
· Forjados de prelosas
· Forjados con paneles TT
1.-Estructuras de paneles:
Se forman con elementos planos pared y forjado. Cada elemento constituye la pared completa de una habitación, interior o exterior, o el forjado correspondiente a un módulo de vivienda. En el caso de módulos excesivamente grandes (salón de la vivienda, aula de un colegio, etc.) las paredes y forjados pueden dividirse en varios elementos que sean fácilmente transportables.
1.-Estructuras de módulos completos:
Consisten en la yuxtaposición de módulos prefabricados formados por las paredes, suelo o techo de cada espacio individual del edificio.
Elementos de Cubierta
1. Cubiertas con pendiente:
· Cubiertas con vigas peraltadas
· Cubiertas con vigas de sección constante
· Cubiertas en "diente de sierra"
· Correas
2. Cubiertas planas:
· Plana sobre forjado
· Plana sobre entramado de vigas y correas
3. Cubiertas especiales con elementos superficiales:
