sábado, 5 de mayo de 2018

Soporte de excavación permanente en áreas urbanas utilizando la tecnología de mezcla de suelos Cutter en Cannes - Francia

Introducción

Este documento se refiere a la estructura de retención ejecutada para la remodelación del edificio "Hotel Montaigne", ubicado en la ciudad de Cannes, Francia. El hotel existente fue remodelado y ampliado, con la construcción de un piso alto adicional en el edificio existente y un nuevo bloque de construcción con siete plantas de altura y tres plantas subterráneas (Figura 1). El muro de contención fue diseñado para permitir la excavación de los pisos subterráneos del nuevo bloque de construcción.
Elevation Hotel Montaigne
Figura 1 - Representación del entorno del "Hotel Montaigne" alrededor
El plano del sitio de excavación, con una geometría trapezoidal, presenta un área de aproximadamente 300 m2 y está delimitado por calles y edificios existentes (Figura 2).
El principal desafío de este proyecto consistió en la ejecución de una excavación urbana con una profundidad promedio de 9 m bajo condiciones exigentes de suelo y nivel freático. Las principales preocupaciones en el diseño del muro de contención fueron la garantía de una mínima interferencia en el área circundante, asegurando la seguridad durante y después de las obras y, simultáneamente, la reducción de la entrada de agua al interior de la excavación. En este contexto se definió un muro de contención formado por paneles de suelo-cemento ejecutados utilizando la tecnología Cutter Soil Mixing (CSM). La pared CSM se reforzó con pilas de acero verticales y se apoyó horizontalmente en dos niveles de puntales horizontales.
Ubicación Hotel Montaigne
Figura 2 - Plan del sitio
CSM se desarrolló a partir de Deep Soil Mixing (DSM) y se basa en la mezcla mecánica del suelo existente con lechada de cemento para formar paneles de suelo y cemento en profundidad con una sección transversal rectangular (Fiorotto et al., 2005; Gerressen et al. , 2009). La ejecución de paneles CSM no requiere la eliminación del suelo a diferencia de otras técnicas, por ejemplo, muros de pilotes de concreto o paredes de diafragma. No hay descompresión del suelo durante la ejecución de los paneles CSM, lo que permite la minimización de la interferencia con el área circundante. La pared continua formada por paneles CSM se reforzó con pilotes verticales de acero para satisfacer simultáneamente los siguientes objetivos principales:
  • permitir una excavación vertical segura con la mínima interferencia en el área circundante;
  • elemento de cimentación de la estructura interna;
  • reducir el flujo de agua hacia el interior de la excavación.

Restricciones principales

Condiciones geológicas y geotécnicas
La caracterización del suelo se basó en dos estudios geotécnicos, realizados en diferentes fases.
En una fase inicial, con un acceso restringido al sitio de trabajo, se llevó a cabo un estudio preliminar que incluyó la instalación de un piezómetro a la medida del nivel freático, la ejecución de una prueba de perforación y la ejecución de una prueba de presinómetro de Ménard. (PMT).
En otra fase, se llevó a cabo un segundo estudio geotécnico para complementar el estudio inicial. Este segundo estudio incluyó la instalación de un piezómetro, la ejecución de dos pruebas de perforación de perforación, dos pruebas de PMT y pruebas de laboratorio en muestras intactas, particularmente pruebas triaxiales.
Las pruebas de laboratorio se llevaron a cabo para identificar el tipo de suelos en profundidad y sus características geomecánicas. A través del análisis de los resultados de las pruebas in situ y de laboratorio, se identificaron tres capas distintas (Figura 3):
  • Relleno arcilloso y limoso heterogéneo detectado desde la superficie hasta una profundidad promedio de 5 m (zona geotécnica 1 - ZG1);
  • Arcillas arenosas bajo el relleno heterogéneo hasta una profundidad de aproximadamente 9 m (Zona geotécnica 2 - ZG2);
  • Piedra de fondo de arenisca debajo de la capa anterior (zona geotécnica 3 - ZG3).
El nivel freático se detectó aproximadamente a 3,5 m por debajo de la superficie.
Geología Hotel Montaigne
Figura 3 - Principales parámetros geotécnicos y representación de una sección transversal de la excavación

sábado, 26 de agosto de 2017

Central Nuclear Fuqing de China

 

Central Nuclear Fuqing de China

La Central Nuclear de Fuqing es una planta de 6.322 MW que se está desarrollando en la ciudad de Fuqing situada en la provincia de Fujian, China. Se calcula que tendrá un coste aproximado de 12,8 mil millones de euros, siendo Fuqing la mayor central nuclear en el lado oeste del Estrecho de Taiwán.

El proyecto incluye cuatro reactores de agua a presión (PWR) CPR-1000 de 1.000 MW y otros dos del mismo tipo de 1.161 MW (Hualong 1). La construcción de la central nuclear comenzó en noviembre de 2008 y las tres primeras unidades iniciaron operaciones comerciales en noviembre de 2014, octubre de 2015 y octubre de 2016, respectivamente.

La aprobación final para la construcción de las unidades quinta y sexta de la planta fue otorgada por el Consejo de Estado de China a mediados de abril de 2015. Se espera que las dos últimas unidades estén terminadas para 2019 y 2020.

China Nuclear Power Company (CNPC), una subsidiaria de China National Nuclear Corporation, tiene el 51% de participación en la Central Nuclear Fuqing, mientras que Huadian Fuxin Energy Company posee el 39% y Fujian Investment & Development Group dispone del 10% restante.

La planta Fuqing es parte de la estrategia de China para producir 72 GWe de capacidad nuclear para 2020 y es una de las siete centrales eléctricas de reactores múltiples que se están construyendo en el país.

La unidad uno de la central Fuqing se convirtió en el reactor nuclear número 22 en operación en China, el cual se puso en marcha por primera vez en julio de 2014 conectándose a la red un mes después.

Posteriormente se inició la construcción de la segunda unidad en septiembre de 2009, llevándose a cabo su puesta operativa el 22 de julio de 2015. Después de las pruebas en caliente de la isla nuclear, 157 elementos combustibles fueron cargados en el núcleo del reactor de la segunda unidad en mayo de 2015.

En junio de 2009 se realizó una ceremonia de inauguración para la tercera y cuarta unidad. Los ensayos de presión de contención se ejecutaron en la unidad tres en agosto de 2015 y los elementos combustibles se cargaron en el núcleo del reactor en abril de 2016. Finalmente fue conectado a la red en septiembre de 2016.

Interior de la Central Nuclear Fuqing

La cúpula del reactor de 165 toneladas de la cuarta unidad se instaló en el edificio de contención en junio de 2014, comenzando los trabajos de carga de combustible en junio de 2017. Se espera que la unidad comience sus operaciones a finales de 2017.

Por otro lado, la construcción de la quinta unidad de la central Fuqing comenzó en mayo de 2015 y la cúpula de contención fue colocada en mayo de 2017. Con un diámetro de 46 metros y un peso de 340 t, la cúpula fue instalada con la ayuda de una grúa de 2.000 t. El diseño hemisférico de ésta ayuda a proteger al reactor e impedir la liberación de materiales radiactivos en el medio ambiente en un evento adverso.

El hormigón para la construcción del reactor de la sexta unidad se vertió en diciembre de 2015 y el módulo de revestimiento de acero para el edificio de contención fue fijado en mayo de 2016.

Cúpula de la Central Nuclear Fuqing

Instalación de cúpula

El diseño del reactor de agua a presión CPR-1000 fue elegido para las primeras cuatro unidades de la planta nuclear de Fuqing. Las unidades tercera y cuarta están equipadas con el conjunto de turbina-generador de Alstom que comprende el turbogenerador GIGATOP de 4 polos, el recalentador separador de humedad (MSR), el condensador, el calentador de baja presión y una turbina de vapor de media velocidad ARABELLE.

El diseño de tercera generación del reactor de agua a presión para Hualong 1 (también conocido como HPR1000) ha sido elegido para las unidades quinta y sexta. El reactor HPR1000 fue desarrollado conjuntamente por los ingenieros de la China General Nuclear Power Corporation y la China National Nuclear Corporation.

Esta clase de reactor para Hualong 1 cuenta con características de seguridad mejoradas junto con dos capas de protección del núcleo principal. La capa interior es una estructura de hormigón pretensado, mientras que la superficie interior está cubierta con revestimiento de acero para evitar fugas. La capa exterior está compuesta de una estructura de hormigón armado diseñada para proteger contra peligros externos.

Centro de control de la Central Nuclear Fuqing

La filial propiedad de la China National Nuclear Corporation, Nuclear Power Institute of China, suministra los reactores CPR-1000. El alcance contractual también incluye el suministro de un sistema de refrigeración de reactor, el sistema de control y el instrumento correlativo.

Fujian Fuqing Nuclear Power es la responsable de la puesta en marcha de la planta y de la prestación de servicios de operación y mantenimiento (O&M), mientras que la China Nuclear Engineering & Construction Corporation es responsable de la construcción de la planta.

China Nuclear Industry 24 Construction le fue adjudicado el contrato para llevar a cabo las obras civiles, mientras que la China Nuclear Industry 23 Construction ganó el contrato de los trabajos de instalación. Por otra parte, Dong Fang Electric subcontrató a Alstom en septiembre de 2010 para el suministro de equipos y servicios de un conjunto de generadores de turbina de vapor de 1.000MW de las unidades tercera y cuarta de la Central Nuclear Fuqing.

Otros proveedores del proyecto lo integran SPX Corporation (bombas de inyección de seguridad de cabeza media ClydeUnion), Siemens y AREVA (sistemas de instrumentación y control), DunAn Environmental (unidades de refrigeración de aire y agua), así como Anhui Cable y ABB (aparamenta de baja y media tensión).

  • POR EUGENIO RODRÍGUEZ
  • EN CONSTRUCCIÓN · ENERGÍA Y ELECTRÓNICA

domingo, 9 de abril de 2017

Canadá pone en marcha su primera gran turbina que produce energía de las mareas

 

turbinas-mareas-canada

Canadá acaba de montar la primera turbina de gran tamaño del continente, capaz de generar energía renovable de las mareas.

El primer prototipo de gran tamaño se ha instalado en la Bahía de Fundy, en la costa de Nueva Escocia. Una tecnología aún en desarrollo, pero con grandes esperanzas para el futuro.

turbinas-mareas-canada1

Esta tecnología está despertando el interes de algunos proyectos a lo largo de todo el mundo, aunque aún no de forma comercial.

Las empresas encargadas del proyecto son OpenHydro y Emera. Se ha instalado la primera turbina que esta semana fue conectada a la red local.

turbinas-mareas-canada1

Este es el segundo prototipo que se instala en la zona. El primer intento data de 2009, pero la turbina fue destrozada por la gran fuerza del mar en la zona.

La Bahía de Fundy tiene una de las mareas más altas del mundo, de 17 metros. Se estima un flujo de transito de agua de 115 mil millones de toneladas durante la marea.

La turbina mide 15 metros y pesa 1.000 toneladas. La potencia instalada es de 2 MW. El coste del MWh es de 530 $, 0,53 $ el kWh. Es capaz de abastecer a 500 casas.

turbinas-mareas-canada

Quiren completar el proyecto en 2017 hasta llegar a 16 MW instalados.

El objetivo final, si todo se desarrolla como desean, es tener intalados 300 MW en 2020, para suministrar energía limpia a 75.000 clientes.

Vía electrek.co – diariorenovables.com
http://ecoinventos.com